Simple Solutions That Work! Issue 11

109 El arreglo CROSS-LOOP (circuito cruzado) tiene dos líneas de mold- eo, una que produce el bajero y otra que produce el molde superi- or, mientras se desplazan en la cin- ta transportadora. Este arreglo se utiliza normal-mente para tamaños de cajas por encima de 36” x 24”, y/o donde se colocan corazones pesados en el molde inferior, como en un bloque de cilindros, por ejemplo. Las tasas de producción del CROSS-LOOP son menores que la del sistema EN-LINEA, nor- malmente entre 260 y 300 moldes por hora. Los beneficios que estos dos sistemas ofrecen son la flexibilidad casi infinita en el uso, alta produc- tividad y adaptación a todos los tipos de piezas fundidas, espe- cial-mente aquellas que requieren corazones donde el modelo de caja cerrada se encontró más efi- ciente económico. Esto se debe a que más piezas pueden producirse dentro de la misma superficie de molde que aquellos en moldes sin caja. El colocado de corazones no enlentece la producción, ya que la zona de colocación de corazones se diseña para entregar la máxima flexibilidad, ya sea que se necesite colocar dos corazones o diez. El llenado del Molde puede ser automático, pero siempre se diseña una zona de llenado en el siste- ma para man-tener la flexibilidad y permitir el llenado manual de ser necesario. El costo extra de la mano de obra requerida para la colocación de corazones y llenado manuales es insignificante, ya que el sistema se mantiene funcionan- do con su entrega máxima, 300 a 400 moldes por hora, lo cual ayu- da a la rentabilidad de la fundición completa. Para mejorar aún más la flexibili- dad de estos sistemas, las máqui- nas de moldeo pueden equiparse con una unidad de intercambio de patrón, de modo que se cambian los patrones dentro de estos ciclos automáticos de la producción. Se puede moldear con diferente patrones al mismo tiempo o se lo puede variar según la necesidad y de acuerdo a la demanda de cora- zones y/o disponibilidad del metal. Los sistemas EN-LINEA y CIR- CUITO-CRUZADO of-recen a la fundición el enfoque más producti- vo y flexible para moldeo mecánico para piezas que necesitan cora- zones a altas velocidades de pro- ducción de más de 250 millas por hora. El costo por molde es menor que con cualquier otro sistema, cal- culando el costo inicial de capital, contra los costos de productividad y funcionamiento. Para requerimientos de produc- ción menores o para producciones versátiles de hoy en día, muchas de estas líneas transportadoras con- tinuas de moldeo se reemplazaron con Sistemas de Pallet. Los siste- mas de Pallet ofrecen la flexibilidad de aparcar las líneas deteniéndolas para tiempos de enfriado extendi- dos, esto toma menor superficie en el taller debido a que la línea está más cercana y la eliminación del radio de la cinta transportadora. Las máquinas de cualquiera de los sistemas de moldeo IN-LINE, CROSS-LOOP o los sistemas hoy en día más comunes con Pallets típicamente son de prensado a alta presión. La investigación usando un amplio rango de presiones de prensado mostró que una pieza produci- da en un molde compactado a una presión de prensado de unas 100/110 libras por pulgada cuadra- da, es tan preciso como uno pro- ducido usando una presión de prensado de 200 a 220 libras por pulgada cuadrada. Por lo tanto actualmente se acepta que gen- eralmente la compactación se in- crementa muy poco por encima de 140 libras por pulgada cuadrada en relación a la presión extra. Entonc- es, se sabe hoy que pueden produ- cirse moldes que darán piezas fun- didas con precisión y consistencia para alcanzar las especificaciones técnicas y dimensionales actuales, usando muchas menores fuerzas de prensado que las que se creían necesarias antes. La única ventaja que se tiene al incrementar la fuerza del prensa- do por encima de esta presión es disminuir el tiempo que lleva hacer un molde, ya que cuanto mayor sea la fuerza inicial de prensado, menor es el tiempo que tiene que aplicarse al molde para alcanzar la compactación óptima. Esto es, cuanto mayor sea la fuerza de prensado por encima de 100 libras por pulgada cuadra-da, mayor la tasa de producción, hasta lograr un pico máximo alrededor de las 2OO/22O libras por pulga- da cuadrada. Por encima de este número, no hay mejora en la pro- ducción ni la calidad de la pieza mejora. Usando esta información, algunos fabricantes desarrollaron distintas maneras de compactar el molde dentro de la caja. Estos son: “Blow Squeeze” Soplado y prensado, moldeadoras IMPACT con prensa- do, moldeo al vacío o con prensado parejo “even squeeze” (del molde superior e inferior en algunos casos) con pies compensatorios terminados en punta, para reducir el ruido operativo de la máquina al eliminar la tecnología ya proba- da de sacudido y fuerza de ariete. En la práctica, sin embargo, todos estos equipos tienen limitaciones, de acuerdo a qué tipo de piezas producen y son extremadamente susceptibles a las variaciones de las condiciones de la arena. También es común encontrar inconsistencia de la dureza del molde. Adicionalmente, se logra una distribución de dureza mejorada del molde al sacudir o presionar con ariete por unos segundos para compactar de manera uniforme la arena contra la placa patrón del modelo. Luego se sacude y prensa simultáneamente compactando la parte superior del molde prefer- entemente contra una superficie compensatoria de prensado para Continued on next page MAKING YOUR INSTALLATION ASUCCESS