Simple Solutions That Work! Issue 11

110 Contacto JERRY SENK [email protected] sostener suficientemente la cara del molde. Algún tipo de presacu- dido es necesario para compac- tar la arena de manera pareja en donde es más importante formar un molde rígido, en la cara del diseño y la línea de unión. Ya que estos tipos de sistema de producción automatiza-da a alta presión requiere que la fundición utilice cajas, hay costos de man- tenimiento que considerar. Las cajas para moldeo automático a alta presión son costosas, como así también los carros/pallets. Las cajas de moldeo precisan limpie- za de mantenimiento y un plan de rutina de reemplazo de arandelas y pasadores. Sin embargo, de- berían durar por lo menos de diez a quince años, por lo que el costo se reparte durante un largo periodo. Estos sistemas necesitan equipos de movimiento de materiales a través de las varias etapas de la producción de moldes y el colado de piezas. El trabajo más impor- tante que realizan es asegurar la precisión de la línea de partición. Los sistemas de transporte sos- tienen al molde a través de las diversas etapas de movimiento y ayudan a resistir la presión del metal líquido, permitiendo usar un molde menos rígido que en caso de no usar caja. Como para mold- eo en verde el requerimiento de resistencia del molde es menor, se puede bajar el contenido de calizas. Esto reduce el costo de la preparación de arena y aumenta la permeabilidad del molde. El uso de cajas hace posible ocupar por lo menos el 8O% del área del molde, mientras que en los moldes sin caja se usa hasta el 6O% efectivamente. El alto costo inicial de capital de los sistemas a lata presión EN-LINEA, CIRCUITO-CRUZADO o por con LINEAS DE PALLET limita un poco su mercado, sin embargo con vidas útiles por encima de los 25 años, esta inversión debe sopesarse tomando en cuenta el incremento de demanda y productividad que crean estos sistemas. El núcleo de estos sistemas a alta velocidad y lo que lo mantiene produciendo por encima de 300 moldes por hora, es la máquina de moldeo. Como las unidades de alta presión de sacudido y prensado, son hidráuli- cas, pueden ser costosas. A partir de la experiencia y cono-cimiento acumulados a lo largo de muchos años, sabemos que hay ciertos criterios necesarios para incluir en una máquina de moldeo de cuatro postes que produzca moldes de consistente alta calidad. a. una estructura rígida que soporte las fuerzas genera das por el equi- po. b. un alimentador superior o tolva que distribuya la cantidad correcta de arena de manera pareja a la caja del molde. c. un Aireador para alivianar la are- na que cae a la caja. d. Marco Superior que entregue arena por encima del marco para su prensado. e. una acción de sacudido previo para compactar la arena antes de prensarla. f. que tenga opción de presión y sa- cudido simultáneos para mejorar la efectividad de las fuerzas de prensa do. Una máquina de moldeo de alta presión poseerá todas estas carac- terísticas. Volviendo a la investigación de los efectos del sacudido y prensado, se encontró que el sacudido era muy im-portante mientras que el pren- sado ayudaba a mejorar la rigidez del molde, pero también disminuyó el ciclo de producción cuando la presión se incrementó. Esto llevó al desarrollo de un rango de sistemas que pueden usar una máquina de moldeo en lugar de tener que uti- lizar dos equipos, con la utilización de un trasladador de placa patrón para hacer el molde superior y otra para el molde inferior. Como la mayoría de los equipos de moldeo de cuatro postes in- corporan un cambiador rápido de placa patrón, esta unidad puede usarse también para producir las mita-des del molde superior e inferior alternativamente, hacien- do posible tener solamente una máquina de moldeo en el siste- ma. Esto reduce inmediatamente la capacidad de producción a la mitad, pero también reduce signif- icativa-mente el costo de capital. Es posible lograr hasta 100/120 moldes por hora con el uso de una única máquina con un arreglo EN-LINEA. Volviendo a la idea de que el sacudido es más importante que el prensado para moldes duros y rígidos, se pensó que era posible obtenerlo, con un cabezal de prensado plano, esto llevó al diseño de una máquina de moldeo de cuatro postes quitando la cos- tosa característica de prensado. CONCLUSIÓN Es razonable predecir que la fundición en verde continu-ará siendo el medio más importante entre los fundidores en arena. La demanda de piezas fundidas en los países desarrollados va a seguir bajando y se adoptarán métodos y materiales alternativos. Las fundiciones que sobrevivan a estos cambios del mercado du- rante esta transición van a tener que automatizarse de manera más efectiva y económicamente, ya que la mano de obra básica, será o demasiado costosa o difícil de obtener. References 1. John H. Price-Davies, Foundry Trade Journal, 1980 2. K.E.L. Nicholas & W.R. Roberts, British Foundryman, 1963 3. W. Wiebelhau, SCRATA Conference Proceedings, 1973 4. H. R. Golka, Production of High Density Moulds by Jolt & Squeeze 5. J.W. Nimmo, Inverness, Illinois