Simple Solutions That Work! Issue 9

Contact: TROY TURNBULL [email protected] BACK-2-BASICS distintos tiempos predeterminados, ayudando en la prevención de llenado incompleto, adherencia e inconvenientes de porosidad. Usted también desea un sistema que tenga la posibilidad de ajustar volúmenes y patrones de rociado. El siguiente paso es elegir el paquete de rociado. Como la parte que insume mayor tiempo del ciclo total de inyección, la elección del distribuidor o manifold es más importante de lo que la gente cree. Como hay muchas combinaciones posibles de distribuidores múltiples de rociado, es aconsejable que consulte con su proveedor para maximizar la efectividad de rociado de su reciprocador. PEQUEÑOS CAMBIOS: GRANDES RESULTADOS Aplicaciones en casos reales ilustran cómo los sistemas mecánicos entregan grandes mejoras. En una Oportunidad, un proveedor de autopartes, con cinco inyectoras, tenía problemas de rechazos debido a inconsistencias en la dilución del lubricante. La mayor parte de los días la mezcla era demasiado rica, causando manchas y adherencias en la superficie de la cavidad. En cambio, cuando la dilución era mayor, las piezas se pegaban o salían dobladas. Al instalar un sistema de mezcla proporcional Pro-Mix, pecan por exceso, utilizando más lubricante del necesario. Esto puede ser especialmente problemático con piezas con mucho cambio de espesor de paredes y geometría irregular. Con componentes complejos, el instinto es sobre-rociar las áreas problemáticas. Esto puede resultar en charcos de lubricante en el piso, lo cual es tanto un derroche como un peligro. Aún más importante, la aplicación excesiva afecta la calidad de la pieza. Si hay demasiado lubricante, podría no evaporarse lo suficientemente rápido mientras se inyecta el metal, provocando porosidad en las piezas. Para complicar estas cosas está el factor humano de inconsistencia. Cada turno de trabajo puede tener su propia metodología de aplicación de lubricante. Ajustes para la automatización para posiciones y velocidades, así como también pequeñas modificaciones individuales para cada aplicador, frecuentemente modificados turno a turno, dando por resultado variaciones de la calidad y demoras en la producción. Como con el mezclado, lo mejor para alcanzar consistencia en la lubricación es mediante un sistema automatizado con ajustabilidad que permita que las áreas calientes puedan recibir un rociado intenso mientras que las áreas a menor temperatura reciben menos spray. Un rociado óptimo con dilución en la proporción adecuada, distribuidor y boquillas correctas, va a reducir tiempos de ciclo, trabajo y rechazos. Esto comienza con la selección de un sistema de rociado de moldes reciprocante que pueda guiar el colector de rociado de manera precisa y rápida al área del molde. Recomendamos sistemas servo- controlados, que alcanzan una precisión milimétrica y se detienen y rocían en múltiples posiciones a pudieron lograr la proporción justa, bajando la variabilidad de la dilución y la taza de rechazos debido a esta causa bajó hasta un 20%. Aún más dramáticos son los resultados de una compañía que mezclaba el lubricante del molde a mano a partir de bolsones de 300 galones. Los operadores arrastraban cubas de 5 galones hasta el bolsón de lubricante, luego jalaban las cubas nuevamente a través de la planta hasta la máquina que lo precisara. Esto provocó demoras injustificadas, temas de limpieza y peligros potenciales. Además, el mezclado manual hacía que no fuera del todo homogéneo, provocando mezclas inconsistentes, grumos y desperdicio. La instalación de un sistema de lubricación central para mezclar y entregar la mezcla lubricante de manera consistente redujo el desperdicio, reducción que se estimó en un 70%. Si experimenta inconvenientes en su proceso de inyección o busca maneras de mejorar la productividad y reducir el desperdicio, podrían resolverse con simplemente lograr consistencia en la manera en que gestiona, mezcla y aplica su lubricante. 77