Simple Solutions That Work! Issue 6

respecto a su integración y, a su vez, los fabricantes de maquinaria deben dejar en claro qué se puede lograr, dentro del presupuesto de la fundición. A continuación veremos un ejemplo de cómo la automatización e integración del sistema de carga de horno y fusión entregó mejoras significativas, tanto en la producción como respecto al acopio de datos comparado con el sistema que reemplazó. Una fundición de colada continua decidió que había llegado el momento de reemplazar uno de dos viejos hornos eléctricos de 6 ton por hora por una unidad de 7 toneladas métricas por hora. Los hornos existentes de 6 TPH eran ambos controlados a mano y alimentaban, mediante un sistema launder, a una máquina de colada continua que produce barras. El nuevo horno, con una velocidad de fusión más rápida, debía ser el horno fusor primario, y el horno de 6 TPH que quedaba, se usaría como respaldo de emergencia, si se necesitara. Los hornos originales estaban montados sobre una plataforma aproximadamente a 20 pies del piso y se cargaban a mano, elevando el material de carga desde el suelo con un puente grúa. El material de carga se compone de briquetas, virutas y retornos de latón. El proceso de carga del horno era de mano de obra intensiva y lento. Esto, combinado con la tasa de fusión alcanzable estaba causando un cuello de botella en el ritmo de producción. También había preocupaciones de confiabilidad en uno de los hornos, debido a su edad y condición general. Por lo que se prefirió reemplazarlo en lugar de una reparación completa. Como parte del proyecto, se decidió instalar un nuevo sistema de carga Acetarc para alcanzar la velocidad de fusión del nuevo horno. Ninguno de los hornos existentes, ni tampoco el proceso de carga manual tenían manera de retroalimentar con datos de carga de scrap ni de cantidad de metal colado. Todos estos inconvenientes se resolvieron con el nuevo equipamiento. El nuevo horno y nuestro sistema de carga debían tener una operación completamente automática y debían integrarse tanto al sistema de recolección de datos como al de control de la fundición. Este monitorea tanto al horno como al sistema de carga, controlando automáticamente el ciclo de fusión con la intención de eliminar las variables del operador, limitando el crecimiento de escoria y maximizando el aprovechamiento de la energía. El sistema de carga era controlado directamente por el nuevo horno de modo que la velocidad de alimentación del scrap fuera exactamente la requerida por el horno. Además de su operación completamente automática, el sistema de carga debía poder cambiarse a operación manual operación para poder ser utilizado con el horno de 6 TPH que aún queda o para mantenimiento. Nuestro sistema de carga estaba compuesto de un alimentador vibratorio a nivel del suelo con una tolva de gran capacidad de almacenado. El material de carga se vuelca con una pala de tipo excavadora y se transporta a la tolva de almacenado en la plataforma, ubicada 20 pies sobre el nivel mediante un sistema de cubetas cargadoras. Esta cubeta tenía balanza incorporada, y controlaba la cantidad de scrap cargada por vía del alimentador vibratorio a nivel del suelo. La cubeta entonces descargaba en la tolva de la plataforma de fusión, que también incorporó pesaje de modo de que cuando la tolva estuviera llena se interrumpiera el ciclo del elevador de cangilones. La tolva de la plataforma de fusión descargaba en un segundo alimentador vibratorio estático que, al estar en operación automática, se controlaba directamente por el nuevo horno, con la velocidad de alimentación puesta por el horno. Este segundo alimentador estático descargaba en un alimentador vibratorio montado en un marco basculante. Éste permitía descargar en uno u otro de los hornos. Al indicar la descarga del alimentador al horno original de 6 TPH, la operación se cambiaba a manual. El resultado….. Desde que se instaló y puso en marcha el sistema en 2013, ha permanecido en pleno funcionamiento. La fundición informa que la producción aumentó significativamente, tanto debido a la mayor tasa de fusión del nuevo horno, como también por el sistema de carga que permitió mantener su alimentación. Ahora la fundición también conoce de manera precisa cuánto material de retornos se envía al horno y cuánto metal se produce. Los costos de energía se redujeron significativamente debido a que la operación es más eficiente. Mejoró el ambiente de trabajo y se ha eliminado prácticamente todo el transporte vía manual asociado al viejo sistema de cargo. Contacto: STEVE HARKER [email protected] 75