Simple Solutions That Work! Issue 17

80 VENTAJAS Y DESVENTAJAS Debido a los múltiples factores a considerar al elegir un proceso de colado, la decisión de utilizar colada basculante en molde permanente debe basarse en cuidadosos estudios de ingeniería y de costos de producción. Las piezas coladas en molde basculante diseñadas correctamente tendrán las siguientes ventajas: • Precisión dimensional superior a las piezas fundidas en arena, en verde o con resina, ya que el molde es más rígido y no permite desplazamientos de la pared del molde durante la solidificación. Además, se mejora la repetibilidad dimensional. La reducción en las variaciones dimensionales de las piezas permite reducir a su vez las sobremedidas de mecanizado, las cuales a su vez bajan las costos aguas abajo del proceso. • Los insertos ferrosos y no ferrosos pueden ser colados en su lugar de manera precisa. Materiales de insertos típicos pueden ser: hierro, acero, acero inoxidable o aleaciones • El proceso de colada basculante permite que el metal fluya hacia la base del molde, forzando al aire a evacuar por la parte superior. Cuando el aluminio fluye a través del canal de entrada se forma una película estanca de formas oxidadas de aluminio que permite que el metal limpio ingresa a la cavidad del molde. • Los equipos de colado automático eliminan muchas de las variables encontradas en colado manual. • Generalmente, las piezas coladas en molde permanente necesitan menos trabajos de acabado superficial que las piezas hechas en arena. Las piezas de coquilla tienen una terminación superficial al salir del molde mucho más lisa que la de las piezas coladas en molde de arena y se pueden lograr acabados superficiales cercanos a los 100rms de rugosidad superficial. En muchos casos los compradores de piezas de aluminio coladas en molde permanente pueden utilizarlas como piezas finales como utensilios de cocina, herramientas, autopartes y piezas ornamentales; sin realizarles un acabado superficial subsiguiente. • Bujes, pernos, tuercas, tubos y otros insertos pueden colarse como partes integrales de la pieza fundida. Los insertos deben ser colocados en posición positiva en el molde para impedir su movimiento durante el proceso de colado. Los insertos deben tener nervaduras, estrías o un corte inferior para brindar una superficie de traba. Hay limitaciones al tamaño de las piezas producidas en un proceso de molde permanente. La mayoría de las piezas pesa menos de veinte libras (9 kg), pero se ha logrado colar piezas de 350 libras (159 Kg). A veces el diseño de la pieza puede ser tan complejo que no resulta práctico colarlo en un molde permanente. Contacto: JOHN HALL [email protected] base cobre. En algunos casos, pueden colocarse insertos roscados, eliminando la necesidad de mecanizado posterior y los costos relacionados. • Como las piezas coladas en moldes permanentes tienen el efecto de enfriadores, generalmente son piezas más robustas que las hechas en arena. También son más fuertes y suelen tener menos porosidad que las coladas en arena. Las piezas coladas en moldes permanentes tienen un espaciado interdendrítico (DAS) y estructura del grano más finos. La estructura más fina muestra propiedades más resistentes en comparación con aleaciones similares coladas en arena. Las piezas en molde permanente tienen menos defectos por inclusiones que las producidas en moldes de arena. Por consiguiente, el diseñador de la pieza tiene la libertad de diseñar secciones más delgadas y piezas más livianas. Las piezas coladas en molde permanente tienen un mayor grado de confiabilidad para trabajar en aplicaciones con líquidos y gases a presión.