Simple Solutions That Work! Issue 13

66 E n los años 80 las cucharas y las cucharas de colado por la base inferior Acetarc se hacían para satisfacer los estándares británicos. Estos estándares fueron revisados por última vez en 1960, de manera que, si precisaba una cuchara de tratamiento, de cualquier tipo, una cuchara motorizada o cualquier característica específica que se acomode a los requerimientos particulares de su fundición, usted se encontraba más bien en manos del fabricante de la cuchara. La situación es aún más marcada hoy, con el estándar que ha quedado lejos en términos prácticos, pero al menos puedo afirmar que nuestras decisiones de diseño se basan tanto en nuestras décadas de experiencia como de la retroalimentación de las fundiciones. STEVEN HARKER Technical Director ACETARC ENGINEERING CO. Ltd PUNTOS SOBRESALIENTES DEL ARTÍCULO • Los mejores resultados se obtienen fruto de una clara comunicación entre la fundición, su proveedor de refractario y el fabricante de la cuchara • Solamente porque algo se hizo así en el pasado, no significa que deba seguir haciéndose así • Los beneficios secundarios pueden ser una consideración importante a lo largo de la vida útil total de trabajo de una cuchara UTILIZACIÓN DE REVESTIMIENTOS PREMOLDEADOS (MONOFORMA PRE-CAST) EN CUCHARAS. En aquel entonces, cuando nos referíamos a las cucharas de vertido superior o por la base inferior, estaban dispuestas ya las dimensiones de la carcasa para una dada capacidad, tamaño de pico, espesor del revestimiento y muchos otros detalles. Los fabricantes de cucharas no tenían que diseñar las cucharas, ya que ellas eran, estándar. No había adaptación a medida del cliente, para que su diseño encajara mejor con las prácticas de su fundición. Sin embargo, hubo un periodo a mediados de la década del 1980 en el que esta fidelidad a los estándares, que cada vez eran menos relevantes, llevó a situaciones en donde el cliente encontraba que la capacidad de la cuchara nueva no era la que esperaba. Comenzaban a hacerse populares los revestimientos refractarios de concreto por moldeo y el método de colocación de ladrillos refractarios iba dejándose de lado. Clarificar y alcanzar la capacidad de trabajo necesaria de su cuchara es crítica para el proceso. En aquel entonces las cucharas diseñadas, en lineamiento con el estándar, hacían una previsión para un revestimiento de ladrillos refractarios, que tendría un espesor de unos 38mm. Sin embargo, el refractario moldeado solía tener un espesor de unos 75mm para una cuchara de la misma capacidad. En consecuencia, se reducía la capacidad de trabajo de la cuchara. Esto hizo que se volviera más importante la claridad en todas las especificaciones en la etapa de diseño de la cuchara; incluyendo: las dimensiones del armazón interno, la holgura recomendada para el revestimiento y la capacidad de metal líquido para un dado borde libre de seguridad. Ya no era suficiente pedir una cuchara de volcado superior de 2t. Los estándares británicos se utilizan todavía como guía base, pero los diseños actuales han sobrepasado estos lineamientos para reflejar tanto las prácticas habituales de trabajo de la fundición como los avances en tecnología de refractarios. Actualmente, nosotros vemos que, si una fundición quiere ajustar cualquier parámetro para adecuarlo a sus requerimientos particulares, puede hacerlo, siempre que sea seguro. Es un sistema que ha funcionado bien y hoy, en la etapa de cotización, gracias a los avances en CAD, la fundición tendrá probablemente un plano de disposición general en vista isométrica en lugar de una cotización genérica con cambios en