Simple Solutions That Work! Issue 9

Contact: ROD NARO rod@asi-alloys.com parte superior de las paredes laterales de sus 4 hornos de inducción de media frecuencia de 3-ton coreless, que operan de manera semi-continua. Cuando el recubrimiento refractario está recién instalado, la capacidad de fusión es de 1525 toneladas al mes con 2 hornos funcionando 5 días a la semana, 21 días al mes. La carga de la Fundición G es en un 100% finos metálicos y virutas. Cada horno coreless está recubierto con un refractario seco vibrable en base sílica. Durante el fundido, la generación de escoria y su adherencia inmediatamente redujo la capacidad del horno y contribuyó al aumento de consumo eléctrico. Luego de 48 horas de operación, se adhirieron tres pulgadas de escoria a lo largo de la pared lateral por entero. (vea Figura 4) Inicialmente, Fundición G incorporó 2 libras de Fundente Redux EF40L por tonelada de carga, agregado cada vez que se cargaba para determinar su efecto en el crecimiento de adherencias. Se agregó EF40L al horno antes de echar otra carga sobre el metal fundido existente para asegurar su excelente mezclado, (un mínimo de 50% del baño de metal). Se observaron mejoras inmediatas y las adherencias en las paredes laterales fueron básicamente eliminadas. Como se mantiene el espesor óptimo de refractario, se estima que el aprovechamiento de la energía aumentó un 25% en comparación con los días previos. Se calcularon ahorros energéticos de aproximadamente casi US$14.400 por mes, unos 174 mil dólares al año en base a un consumo eléctrico de 550 kW/ton y una tarifa eléctrica de $0,069 por kilowatt resultante de reducir el consumo nominal en un 25% (125% con adherencia comparado con 100% sin adherencia). La Fundición G observó los siguientes beneficios al utilizar Redux de manera consistente: • Usar Redux EF40 redujo inconvenientes por impedimentos al cargar material por tener las paredes refractarias más limpias • Consumo eléctrico reducido durante cada fusión • Se redujo de manera importante el mantenimiento de raspado del horno a cada hora • Capacidad consistente del horno: la capacidad del horno se reducía en 0,95 toneladas (28,7%) cuando la escoria alcanzaba 3 pulgadas de espesor • Se observó un mejor “acople eléctrico” con el mejor control de la temperatura • Sin efectos adversos en los recubrimientos refractarios secos vibrables de sílica • Ahorro eléctrico anual estimado de US$174.000. Resumiendo, los problemas relacionados con la escoria insoluble y adherencias se han vuelto serios para las operaciones de las funciones actualmente. Estos problemas parece que seguirán creciendo si la calidad de los recortes/scrap continúa deteriorándose. Sin embargo, usando apropiadamente los fundentes se puede ayudar a aliviar estos inconvenientes aumentando la eficiencia de la fusión y ahorrándole al fundidor tiempo, electricidad, y lo más importante, aumentando la rentabilidad. Referencias: 1. “Saving Electrical Energy in Coreless Induction Furnaces”, R. Naro, Wm Duca, WmWilliams, Foundry M&T, 2009 – Ahorro en energía eléctrica para hornos de inducción sin núcleo. 2. "Efficient melting in coreless induction furnaces" GOOD PRACTICE GUIDE No. 50, ETSU, Harwell, Didcot, Oxfordshire, 2000 – Fusión eficiente en hornos de inducción sin núcleo. 3. Mike Nutt, correspondencia privada de Inductotherm, Gráfico: Eficiencia de Bobina versus Espesor de Revestimiento. Porcentaje de potencia nominal aproximada por los autores en base a revisión de la literatura técnica y discusiones con expertos en inducción tipo coreless. 4. Comunicación privada, Pete Satre, Allied Mineral Products, Dimensiones de Colocación de Refractario para Horno Coreless de 3 Ton. Co-written by: D. C. Williams ASI International, Ltd., Columbus, Ohio Pete Satre Allied Mineral Products, Inc., Columbus, Ohio BACK-2-BASICS 111