Simple Solutions That Work! Issue 6

Como proveedor de equipamiento para fundición, los clientes constantemente se acercan a consultarnos por alguna manera de incrementar la capacidad y eficiencia de sus sistemas de moldeo y de recuperación. Para tener la mejor relación costo-beneficio, a menudo se desea usar las piezas existentes de maquinaria que el cliente pueda ya tener en su planta. Sucede con muchos componentes del equipamiento de fundición, debido a las duras condiciones de trabajo que debe soportar, a menudo encontramos que los aspectos mecánicos de las máquinas, por su diseño robusto, se encuentran aún en buenas condiciones de trabajo, sin embargo sus controles han dejado de seguir las innovaciones tecnológicas hace rato. Con investigación y planeamiento apropiados, es posible tomar una pieza existente de equipamiento y actualizar sus controles para que pueda alcanzar los nuevos requerimientos establecidos para la producción. Algunos ejemplos son: Caso de Estudio Nº1 Una fundición de Indiana tiene mezcladoras en su planta plagadas de inconsistencias en el caudal de resina. Además de esto, tenían necesidad de personal, problemas de programación, y visión general de los procesos que eran controlados por operadores como ubicaciones múltiples de almacenado de resina, quedándose sin resina mientras moldeaban y una incapacidad de alternar entre suministros de resina dentro de un marco de tiempo. Nuestro solución: • Quitar los paneles de control y sistemas de bombeo existentes de las mezcladoras de la fundición • Instalar nuevos paquetes de control de mezcladoras con sistemas de monitoreo del bombeo y control de caudal másico de resina en cada mezcladora • Instalar un Sistema de Distribución de Resina a Granel que permitiría almacenar resina en una ubicación única y bombearla en pequeños lotes a un pequeño tanque diario en el punto final de utilización Caso de Estudio Nº2 Una fundición en Wisconsin tenía un inconveniente con operadores que hacían moldes con arena que tenía niveles de resina fuera de tolerancia según el requerimiento del cliente y también que desperdiciaban una excesiva cantidad de arena al enrasar los moldes luego del llenado con arena. Nuestra solución: • Quitar el panel de control y sistema de bombeo existentes de la mezcladora • Instalar un nuevo panel de control y sistema de bombeo en la mezcladora con tecnología de recetas y lotes RFID (identificadores por radio frecuencia) En este caso, se actualizaron los controles de manera que el cliente podía insertar una etiqueta RFID a cada patrón. El sistema entregaría funcionalidad para un control por RFID para cada caja de corazones/ molde, sistema de recetas, la producción en cola y controlar la mezcladora existente. Previo al arranque de la producción, la persona encargada de los ajustes, selecciona las piezas de corazones a fabricar a partir de una lista en la pantalla táctil de la HMI (interfaz hombre máquina) para configurar la producción en cola. La cola de producción puede tener hasta 8 componentes en el ciclo actual. El sistema de receta patrón incluye una pantalla de configuración para gestión de los parámetros de la mezcladora incluyendo tiempo de llenado, nivel de resina, fuerza de compactación y tiempo de compactado por corazón/molde. Los parámetros de configuración de la receta pueden ser monitoreados durante la producción desde la pantalla táctil HMI. SYSTEMS INTEGRATION RICH McNEELY Gerente Nacional de Ventas PALMER MANUFACTURING & SUPPLY, INC. PUNTOS SOBRESALIENTES DEL ARTÍCULO 1. Consideraciones previas a la actualización de controles de equipamiento o del sistema 2. La importancia de una Descripción Operativa 70 CÓMOACTUALIZAR LOS CONTROLES DEL EQUIPAMIENTO & SISTEMA