PONERLO A TOPE La prueba que establecimos tenía que superar un reto importante, ya que no podríamos utilizar un láser para medir un nivel constante de metal ni ningún tipo de caudalímetro de metal fundido, por lo que no tendríamos la retroalimentación normal que solemos diseñar en nuestros sistemas. Esto puso el énfasis en poder establecer un nivel inicial de metal consistente utilizando otros métodos que se enfocaban en el diseño del sistema, sus componentes y la programación del mismo, que serían todos "nuevos" para nosotros. No podíamos permitir que hubiera "fugas" en el sistema, ya que esto dificultaría mucho el control del nivel de metal. En muchos de nuestros sistemas de transferencia launder, el cliente prefiere que la bomba se acople a una pared divisoria del horno, lo que permite que parte del metal vuelva a través de ese conducto. En este caso diseñamos un nuevo tubo vertical que eliminaría por completo cualquier posible fuga en el sistema. En los últimos años, hemos estado trabajando para combinar grafito y materiales refractarios de forma que ahora podamos diseñar bombas que incorporen ambos de manera que nos permitan obtener nuevos resultados. Efectivamente, una nueva herramienta en la caja de herramientas. También tuvimos que revisar el diseño de nuestro impulsor en la misma línea para que generara un caudal más constante, dado el nuevo requisito del sistema de una variación del 1% o menos. También en este caso, hicimos algunos cambios en algunos de nuestros principales diseños de impulsores para poder probar cómo funcionaría cada uno de ellos. En la otra punta del sistema, donde se suministra el metal a través de un sistema launder, también hemos modificado la forma, la inclinación y el tamaño del launder para poder ajustar mejor el sesgo y conseguir un tamaño de dosis mucho más uniforme (en el caso del agua, utilizamos el peso para medirlo; en el caso del aluminio, el volumen). Por último, tuvimos que desarrollar nuevos parámetros de programación para controlar las velocidades de la bomba, de modo que pudiéramos conseguir un suministro de metal más consistente. Aprovechando parte de nuestra tecnología SMART, pudimos encontrar mejoras que, en última instancia, contribuyeron al éxito del sistema. RESULTADOS Los datos que recopilamos para cada uno de los diseños de rotor se centraron en la velocidad de la bomba (en reposo y dosificación), el tiempo (objetivo inicial fijado en 4 segundos) y el peso ( promedio de 25 ensayos). El gráfico adjunto muestra los resultados de una de estas pruebas. Consideramos que la desviación estándar y la amplitud extrema eran los dos resultados más importantes de nuestras pruebas. Sabíamos que teníamos que entregar el metal de forma consistente dentro del 1% del peso/volumen objetivo en el menor tiempo posible y evitar los valores atípicos, ya que esto daría lugar a un problema importante en la prensa con el peso de la inyección. Había que eliminar la posibilidad de disparos demasiado cortos. A 86
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