Contacto: JOE EVERETT joe.everett@noricangroup.com del tiempo de inactividad) y la optimización del mantenimiento pueden liberar capacidad y maximizar la productividad. Empezar de esta forma tan sencilla ayuda a los operarios, jefes de producción e ingenieros a conocer mejor su proceso y cómo extraer conocimientos de los datos, competencias que podrán aplicar y ampliar en el futuro. CASO DE ESTUDIO - REDUCCIÓN DE RESIDUOS MEDIANTE SEGUIMIENTO DIGITAL En un fabricante de herramental de primera calidad que probó nuestra solución en una fase temprana, las piezas forjadas se limpiaban mediante granallado y luego se les aplicaba un recubrimiento, por lo que el granallado tenía una gran influencia en la calidad del producto. La empresa había reducido considerablemente los índices de reprocesamiento con técnicas convencionales, pero se dio cuenta de que necesitaba información basada en datos para identificar nuevas mejoras. Para el proyecto piloto, digitalizó una máquina Tumblast de Wheelabrator para disponer de datos del proceso en tiempo real. Con su proceso ahora se crearon tableros de control para generar y realizar un seguimiento de las métricas y los indicadores KPI pertinentes. Uno de los objetivos más importantes era optimizar constantemente la mezcla de abrasivo, que tendría una gran influencia en la calidad, intensidad y estabilidad del granallado. Los datos digitales revelaron picos regulares inexplicables en el consumo de abrasivo que resultaron ser la obstrucción de la parrilla giratoria debido a una limpieza insuficiente, un simple error de mantenimiento. Las cribas obstruidas hacían que el abrasivo rebosara y fuera a parar directamente a los residuos. Descubrir y corregir este error mejoró significativamente la estabilidad del proceso, redujo el consumo de abrasivo y disminuyó la tasa de reprocesamiento. Gracias a la supervisión digital en tiempo real, un sistema de semáforos avisa a los operarios y directivos si se superan los valores objetivo. Ahora, la empresa puede controlar y estabilizar mejor su proceso de granallado, mejorando así la calidad. En palabras del jefe de proyecto del cliente: "La mezcla operativa ha sido fácil de descuidar porque hay que subir por la escalera de la máquina y mirar dentro para comprobar las rejillas. Cuando algo va mal, a menudo sólo se ve al final, lo que implica tener que repetir el trabajo. Con un solo vistazo al tablero de control, podemos ver cuándo se necesita mantenimiento e intervenir antes de que el proceso de granallado se desvíe. Por fin conducimos con una visión clara de la carretera por delante". INTELIGENCIA ARTIFICIAL PARA MEJORAR EL MANTENIMIENTO DE LAS GRANALLADORAS Las herramientas digitales descritas anteriormente son eficaces, pero sólo son un punto de partida. Su plataforma es capaz de ejecutar tecnologías digitales aún más avanzadas, como la inteligencia artificial (IA). Estas herramientas pueden reducir el mantenimiento (mediante sistemas de alerta temprana basados en IA, por ejemplo) y los costos. Incluso podrían eliminar por completo el tiempo de inactividad no programado, haciendo un mejor uso del escaso personal de mantenimiento. Para los equipos que requieren de mantenimiento intensivo, como las granalladoras, esto podría cambiar las reglas del juego. Otro desarrollo actualmente en marcha aprovecha el análisis digital de imágenes para supervisar el estado del abrasivo en tiempo real. La idea: reconocer automáticamente las partículas de abrasivo de calidad inferior para mantener la mezcla operativa en el punto óptimo preciso. Esto abre la puerta a un control de procesos digital y completamente automático. Las herramientas avanzadas de control para los procesos de granallado con altas especificaciones tienen un enorme potencial, casi sin límites en cuanto al número y tipo de datos que pueden procesar. Desde funciones de IA integradas hasta medidas correctivas automáticas que se activan cuando se 74 superan los valores establecidos, no estamos tan lejos de un proceso de granallado autocorrectivo. TRANSFORME LA PERFORMANCE DEL GRANALLADO Las aplicaciones digitales actuales supervisan los parámetros del proceso y abordan los principales factores del costo del granallado, pero existe un inmenso potencial adicional para mejorar el control y la trazabilidad del proceso. Una vez que haya digitalizado un equipo y empiece a recoger, almacenar y analizar los datos del proceso, es fácil dar el siguiente paso: añadir más sensores, realizar análisis adicionales o añadir aplicaciones digitales mejoradas. Al superar por fin algunos de los retos históricos de los equipos de granallado, la tecnología digital pondrá a los operadores en el asiento del conductor, les dará un mayor control, un entorno de trabajo más moderno y seguro y mayores posibilidades de colaboración y aprendizaje. Esto es vital cuando escasea la mano de obra calificada: el sistema digital apoya a los operadores experimentados, permitiéndoles hacer más, al tiempo que ayuda a formar al personal menos experimentado. Las herramientas digitales facilitan la mejora del proceso de granallado. Son de uso sencillo y ofrecen un rápido retorno de la inversión. No requieren conocimientos especializados, más bien aportan valiosos conocimientos y experiencia a sus operaciones. Estos conocimientos tienen el potencial de provocar un cambio positivo y transformador en sus operaciones de granallado, lo que en última instancia conduce a mejoras a largo plazo en el rendimiento y la eficiencia.
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