Simple Solutions That Work! Issue 15

Contacto: BRAD HOHENSTEIN blh@porositysolutions.com 85 de 20 minutos de desgasificado para cada horno de mantenimiento (16 hornos en total). El Metal de los hornos desgasificados se iba utilizando y reponiendo durante el turno y luego se desgasificaba nuevamente al comenzar el turno siguiente. Para conocer la calidad del metal fundido a lo largo del turno completo, se generaron probetas RPT y se midió su peso específico al inicio del turno de trabajo, al final y varias veces durante el mismo Como muestra el gráfico Nº1, el metal cumple con el objetivo de peso específico al inicio del turno, pero el valor va degradándose con el transcurso del tiempo. A partir de estos datos se determinó fácilmente que debían tener otro desgasificado adicional a mitad del turno. RESULTADOS Se implementó un desgasificado a medio turno como procedimiento estándar para esta fundición. Como el proceso es rápido, económico y efectivo, se implementó como parte del sistema de control de calidad de la compañía. El Gráfico Nº2 muestra los resultados de varios cientos de ensayos de peso específico antes y después de la implementación del desgasificado en mitad del turno de trabajo. Los resultados muestran claramente que definir un peso específico objetivo y utilizarlo para determinar el tiempo de desgasificado y su frecuencia es un método eficiente para controlar el contenido de hidrógeno del metal fundido. CASO DE ESTUDIO 2 Mientras que el tamaño de pieza promedio de la compañía en el primer caso de estudio era de alrededor de 1lb., la fundición del caso de estudio 2 produce piezas en el rango de 500 a 12000 lb. Estas piezas eran generalmente piezas únicas para la industria de moldeo por soplado. A diferencia de la fundición autopartista, para ellos la porosidad no es una preocupación por las propiedades estructurales de la pieza, sino más bien un tema estético. Se siguieron los mismos pasos que en el caso 1, se utilizó un Sistema de Análisis de Porosidad: 1) Determinar el valor de Peso Específico objetivo 2) Determinar el tiempo de desgasificado 3) Implementar el procedimiento y monitorearlo. RESULTADOS Mediante el uso del Sistema de Análisis de la Porosidad junto con el recientemente desarrollado valor de peso específico objetivo, la fundición pudo actualizar sus procedimientos operativos para asegurar que se alcanzaba el valor objetivo de peso específico antes de colar y eliminar la porosidad debida a hidrógeno de sus piezas. “era como estar operando ciegos” refirió el Presidente de la fundición . “Ahora tenemos definido un valor que nos da la confianza de que la colada es buena.” CASO DE ESTUDIO 3 Los dos casos previos mencionados en este artículo demuestran cómo el uso de sistemas de análisis de porosidad mejora la calidad del baño de metal. Sin embargo, el beneficio en el caso de estudio 3 se vio en dólares en el balance. El ahorro obvio en los costos es la reducción en piezas rechazadas debido a porosidad por hidrógeno en las piezas. Sin embargo, los otros ahorros en costos, como menor costo de materia, menos horas de trabajo y mejora en la productividad, pueden tener un efecto positivo en el balance económico. Para asegurar que sus piezas no tuvieran poros, una fundición mediana que fundía en arena (seis hornos de fusión de 1000 lb) había desarrollado un procedimiento de desgasificado que duraba bastante más de lo requerido. Aunque su procedimiento de desgasificado aseguraba piezas libres de porosidad por hidrógeno, el costo de esta práctica era mucho más alto de lo que el gerente de la fundición imaginaba. La fundición realizaba un desgasificado de cada horno durante un mínimo de 30 minutos usando nitrógeno con unidades de desgasificado de gas inerte rotativo (RID). Cada horno se cargaba y vaciaba dos veces al día, dando un total de 6 horas al día. Una vez colocado el sistema de análisis de porosidad y encontrado el valor a alcanzar para el peso específico de la probeta (2,59 para la aleación 356 y 2,62 para 319) el tiempo de desgasificado fue reducido a 20 minutos sin ningún impacto negativo en las piezas coladas. ¡Esta reducción en el tiempo de desgasificado no sólo liberó 2 horas para producción, sino que también permitió reducir la cantidad de gas nitrógeno consumido en un 33%! ESTUDIOS DE CASO