Simple Solutions That Work! Issue 13

109 dependerá de su composición. Una vez terminada la solidificación, el enfriamiento de la pieza sólida (SCC en la Figura 1 ) ocurre a velocidades diferentes. La Figura 2 muestra las curvas de enfriamiento obtenidas en piezas de aluminio como referencia. Las curvas se obtuvieron con un data pack (cargador de datos) cableado a una pieza de aluminio con un conjunto de termocuplas. El cargador de datos almacena la tendencia de las temperaturas desde el colado hasta la etapa final del enfriamiento. El área sin datos es debido a la desconexión del “data pack” antes de que el manipulador cargue la pieza en la cinta transportadora de acero. La Figura 2 muestra nuevamente dos curvas de enfriamiento: una curva de enfriamiento líquido (LCC) y otra de enfriamiento sólido (SCC). El punto “A” representa el inicio de enfriamiento con corriente forzada de aire cuando las piezas ingresan con la cinta transportadora al enfriador. El propósito principal del presente artículo es discutir la curva de enfriamiento sólido (SCC). TECNOLOGÍAS PARA ENFRIAMIENTO DE PIEZAS FUNDIDAS Las tecnologías más comunes para realizar el proceso de enfriamiento de las piezas desde la línea de moldeo hacia el proceso aguas abajo es: • Tambor de enfriamiento. • Enfriadores vibradores. • Enfriadores con cintas de acero. Los enfriadores de cinta de acero presentan múltiples ventajas comparados con otras tecnologías convencionales: • Transporte suave de las piezas fundidas sin vibraciones, polvo, ruido. • Sin movimiento relativo entre material y cinta, por lo tanto, sin desgaste. • Lay-out Flexible, incluyendo rampas inclinadas para levantar el material. • No se necesitan cimientos pesados. • Regulación de las piezas fundidas de acuerdo con las necesidades de la fundición Aún más, un sistema automatizado realiza un control dinámico de los parámetros de proceso como: • Temperatura de las piezas, mediante pirómetros ópticos en distintos puntos a lo largo del recorrido del transporte. • El ID o identificación de la pieza, para ajustar el caudal de aire y la velocidad de la cinta transportadora de acero, de acuerdo con el tipo de pieza. MÉTODOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR Para reducir el tiempo de enfriamiento, debe removerse la energía calórica eficientemente de las piezas. Uno de los factores más críticos en el proceso de enfriamiento es el método de intercambio de calor adoptado para enfriar las piezas. En el modelo de flujo paralelo, también conocido como flujo en “co- corriente”, tanto el caudal de aire como las piezas fundidas entran Figura 3: combinación típica de métodos de intercambio de calor al túnel de enfriamiento en el mismo punto y luego avanzan juntos en la misma dirección. Este método no es tan efectivo ya que hay un gran gradiente de temperatura a la entrada del túnel de enfriamiento y el medio refrigerante no puede alcanzar una dada temperatura para maximizar la eficiencia global del proceso de enfriamiento. El arreglo de flujo en “contracorriente”, es por lejos la disposición más común de para un intercambiador de calor. Ocurre cuando el flujo de aire y las piezas fundidas ingresan al PREVENCIÓN DE DEFECTOS continúa en la página siguiente…